پروسه تولید

 لوله های GRP :

بدنه و ساختار لوله های فایبر گلاس (GRP) از سه لایه مجزا تشکیل شده است :

Ø   لایه داخلی (آستری):

این لایه نقش محافظت جداره لوله در برابر خوردگی، فرسایش و همچنین افرایش خصوصیات هیدرولیکی آن را دارد و از آنجا که  با سیال در تماس است نقش مهمی در کیفیت لوله ایفاء می کند.

Ø   لایه میانی (ساختاری) :

این لایه خواص مکانیکی لوله را در برابر تنش ها و بارهای داخلی و خارجی تامین می نماید. و با توجه به خواص مکانیکی مورد نیاز و بر اساس شرایط کاربری و بهره برداری محصول ممکن است از یک یا چند لایه تشکیل گردد.

Ø   لایه بیرونی  (محافظ) :

این لایه وظیفه محافظت لوله در برابر عوامل خارجی و محیطی را بر عهده دارد و اگر لوله در معرض تابش نور خورشید باشد این لایه می بایست در برابر اثرات مضرر امواج ماوراء بنفش(UV) مقاوم گردد.

بطور معمول لوله های فایبر گلاس عمدتاً به یکی از روشهای زیر تولید می گردد :

 

 

1-    روش گریز از مرکز (Centrifugal Casting) :

در این روش مخلوط الیاف شیشه و رزین وارد جداره داخلی قالب می گردند ودر اثر نیروی گریز از مرکز حاصل از دوران قالب، لوله شکل خواهد گرفت. این روش در مقایسه با سایر روشهای مرسوم هزینه نسبتاً بالایی داشته و عمدتاً برای تولید لوله های خاص با مقاطع غیر منظم مورد توجه قرار می گیرد.

2-    پیچش الیاف به روش پیوسته (Continuous Filament Winding) :

در این روش جهت تولید لوله های فایبرگلاس از یک قالب فلزی متغیر و سیستم الیاف پیچی پیشرفته و پیوسته بهره گرفته می شود. در این سیستم لوله های فایبرگلاس در طول های دلخواه و بصورت پیوسته و ممتد تولید شده و محدودیت طولی در آنها وجود ندارد.

اهمیت این روش در سرعت تولید و امکان ساخت لوله با طولهای دلخواه بوده و می توان لوله هایی با سفتی حلقوی بالا تولید نمود. برای اتصال لوله های فایبرگلاس پیوسته، از اتصالات کوپلینگی دو یا چند واشره استفاده می شود. یکی از محدویتهای موجود در لوله های پیوسته عدم بکار گیری آنها در فشار های بالاتر از 20 بار گزارش شده است.

3-    پیچش الیاف به روش ناپیوسته (Discontinuous Filament Winding) :

لوله های فایبرگلاس تولید شده با این روش به لوله هایی اتلاق می شود که برای تولید آنها الیاف شیشه، رزین و ماسه سیلیسی بر روی یک قالب فلزی دوار با ابعاد هندسی مشخص پیچیده می شوند. همانگونه که از نام این فناوری مشخص است طول لوله وابسته به طول قالب و مندرل بوده و در اندازه های مشخص تولید و عرضه می گردد.

یکی دیگر از ویژگیهای این فناوری، امکان تولید محصولاتی با قابلیت تحمل فشارهای بالا محسوب می گردد. همچنین در این سیستم بمنظور اتصال لوله ها به یکدیگر عموماً از اتصالات کاسه ای (بل و اسپیگوت ) بهره گرفته شده و برای اطمینان از آببندی نقاط اتصال از واشر لاستیکی (O-Ring) استفاده می گردد. آنچه که مسلم است لوله های تولید شده بواسطه این روش به دلیل ماهیت  تکنولوژی تولید از استحکام مکانیکی بیشتری در مقایسه با سایر روشهای مرسوم تولید لوله های فایبرگلاس بر خوردارند.

 

اتصالاتGRP :

اتصالات فایبرگلاس در شرکت دیبا فایبرگلاس به دو روش قالبگیری و یا اتصال دستی اجزاء تولید می گردد. عمدتاً در تولید اتصالات GRP از همان مواد و مصالحی که در تولید لوله بکار می رود، استفاده می گردد.

در برخی از اتصالات خاص که می بایست قابلیت تحمل فشارهای بالا و بحرانی را داشته باشند از تقویت کننده پارچه ای چند محوره از الیاف شیشه بهره گرفته میشود. یکی از مزیت های اتصالات GRP شرکت دیبا فایبرگلاس قابلیت تولید آنها براساس استاندارد های مختلف و سایر استانداردهای غیر معمول و مورد درخواست مشتری می باشد. در فرآیند تولید اتصالات بنا به نوع سفارش امکان طراحی و ساخت نقاط اتصال در اشکال ساده، بل، اسپیگوت و فلنج وجود دارد.

 

 

 

 

مت سوزنی (CSM) :

مت  (Chopped strand Mat) یک منسوج بی بافت متشکل از الیاف شیشه بریده شده با طول حدود 50 میلیمتر می باشد که الیاف مذکور پس از خردشدن بصورت تصادفی روی یک نوار نقاله متحرک ریزش کرده و سپس طی چند مرحله اعم از اعمال بایندر اتصال دهنده، عملیات حرارت دهی برای ذوب شدن بایندر و خروج رطوبت آن و نهایتاً برش وپیچش محصول در ابعاد مورد نیاز و بسته بندی قرار می گیرد.

براین اساس قسمت های اصلی پروسه تولید مت به شرح ذیل می باشد :

1.     بخش شکل دهی (Forming) :

در این قسمت الیاف شیشه بصورت یکنواخت بریده شده و بواسطه جریان هوای منظم از بالا به پایین بر روی نوار نقاله متحرک توزیع می گردند.

2.    بخش اعمال بایندر (Binder) :

در این ناحیه بایندر یا رزین اتصال دهنده در اشکال پودری و بصورت یکنواخت در عرض و ضخامت مطلوب بر روی الیاف شیشه اعمال می گردد.

3.  بخش خشک کننده (Drying Oven) :

در این قسمت ابتدا آب افزوده شده در مرحله پیشین تبخیر شده و سپس بواسطه افزایش دما، بایندر ذوب گردیده و در میان الیاف شیشه توزیع و موجب اتصال الیاف به یکدیگر می گردد.

4.  بخش خنک کننده و تراکم محصول (Cooling / Compaction) :

در این قسمت الیاف شیشه پس از خروج از کوره بواسطه عبور از میان یکسری غلطک سرد و تحت عملیات فشار دمای خود را از دست داده و به ضخامت و خواص سطحی مطلوب می رسد.

5.  بخش تکمیل و تحویل محصول (Finishing) :

در این بخش پس از کنترل عیوب ظاهری و یکنواختی خواص فیزیکی و شیمیایی ، محصول نهایی در عرض های مطلوب برش خورده و در متراژهای دلخواه به دور لوله مقوایی پیچیده شده و در بسته بندی های مناسب ابتدا در داخل کارتن و سپس بر روی پالت آماده انبارش می گردد.